اتوماسیون صنعتی

PLC و DCS – تفاوت بین PLC و DCS

PLC و DCS - تفاوت بین PLC و DCS

تفاوت بین PLC و DCS

PLC و DCS دو روش اتوماسیون هستند که برای کنترل فرآیندها یا ماشین آلات استفاده می شوند. از لحاظ فنی پس از پیشرفت ، امروزه این دو تفاوت زیادی ندارند ، با این حال ، این بدان معنا نیست که این دو شباهت ندارند. تفاوت قابل توجه بین PLC و DCS این است که PLC یک کنترل کننده مرکزی است که با هدف کنترل فرایندها یا ماشین ها طراحی شده است.

در مقابل ، DCS یک سیستم کاملا طبیعی توزیع شده است و هیچ کنترل کننده مرکزی ندارد اما کنترل کننده های مختلف پراکنده کنترل را برای سیستم کامل ارائه می دهند.

PLC مخفف Programmable Logic Controller است در حالی که DCS مخفف اختصاری است که برای سیستم های کنترل توزیع شده استفاده می شود. در اینجا نام ها نشان می دهد که PLC یک کنترل کننده منطقی است که به گونه ای برنامه ریزی شده است که فرایندها یا ماشین ها را کنترل می کند. در حالی که DCS سیستمی متشکل از چندین کنترل کننده توزیع شده در نیروگاه است.

بنابراین ، به وضوح می توان گفت كه PLC بخشی از سیستم است در حالی كه DCS به طور كلی یك سیستم متشكل از عناصر مختلف دیگر، از جمله PLC است.

فهرست

  • چارت مقایسه
  • تعریف
  • تفاوت های کلیدی
  • نتیجه

 

چارت مقایسه

مبانی مقایسه PLC DCS
اصول کار یک واحد منفرد است که به صورت PLC گسسته فرآیندها را کنترل می کند. DCS یک سیستم کامل است که با انجام فرایندهای مختلف ، عملیات ماشین را کنترل می کند.
سال اختراع ۱۹۶۹ ۱۹۷۵
معماری ساده نسبتاً پیچیده
جایگزین رله های الکترومکانیکی کنترل کننده های یک حلقه
برنامه ریزی شده طبق برنامه مورد نظر برنامه ریزی شده است. توابع کنترل داخلی ، از نظر کاربردی پیکربندی شده اند.
کنترل
ماشین آلات کارخانه (سیستم)
نوع کنترلر متمرکز (در ایستگاه RTU) غیر متمرکز
زمان اسکن ۱۰ میلی ثانیه یا کمتر ۱۰۰-۵۰۰ میلی ثانیه
نوع کنترل کننده گسسته تنظیم کننده
زمان پاسخگویی سریع نسبتاً کند
پایانه های ورودی / خروجی کمتر بیشتر
قلب سیستم plc  در سیستم مبتنی بر در DCS-HMI
عیب یابی مشکل آسان
تعامل انسانی حداقل در مقایسه بیشتر
هزینه اولیه گران نیست گران است
انعطاف پذیری کمتر نسبتاً بیشتر
مورد استفاده برای فرآیندهای اختصاصی فرآیندهای پیچیده

 

PLC یک واحد منفرد است که به صورت گسسته فرآیندها را کنترل می کند. DCS یک سیستم کامل است که با انجام فرایندهای مختلف ، عملیات ماشین را کنترل می کند.

 

تعریف PLC

PLC یک دستگاه الکترونیکی مبتنی بر ریزپردازنده است که کنترل فرآیندهای مختلف را انجام می دهد. کنترل فرآیند شامل اجرای عملکردهای مختلف مانند عملیات منطقی ، شمارش ، توالی ، زمان بندی است. همچنین ، برای دستیابی به این هدف ، فضای حافظه مورد نیاز است که plc دستورالعمل ها را در آن ذخیره می کند.

در کاربردهای صنعتی ، PLC ها برای کنترل فرآیندها یا ماشین آلات طراحی می شوند. همانطور که از قبل برنامه ریزی شده است برای مدیریت فرآیندهای اختصاصی استفاده می شود. بنابراین ، حتی بدون نیاز به یک برنامه نویس رایانه ، می تواند حتی توسط اپراتورها نیز استفاده شود.

PLC تا حدودی شبیه کامپیوتر است. با این حال ، همانطور که کامپیوترها برای کاربردهای محاسباتی و نمایشگر طراحی شده اند ، PLC ها نیز برای کنترل وظایف و استفاده های خاص صنعت طراحی شده اند.

شکل زیر نمودار بلوکی ساده ای از کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی را نشان می دهد:

 

 

مانند هر سیستم دیگر ، برای یک plc نیز ، CPU عنصر اصلی است که در آن میکروپروسسور برای انجام اقدامات کنترل مورد نیاز برنامه ریزی شده است. منبع تغذیه با تأمین ورودی ۵ ولت DC در کنار سایر دستگاه های جانبی ، به پردازنده انرژی می دهد.

 

واحد حافظه برنامه هایی را که برای انجام کنترل لازم است ، نگه می دارد. اما این برنامه ها باید در اختیار پردازنده قرار بگیرند و این کار از طریق دستگاه برنامه نویسی انجام می شود که وظیفه توسعه این برنامه ها را بر عهده دارد. واحدهای ورودی به ارائه داده های کاربر به پردازنده کمک می کنند در حالی که واحدهای خروجی به نمایش نتایج بدست آمده پس از پردازش کمک می کنند.

تعریف DCS

DCS سیستمهایی را برای کنترل فرآیندها یا نیروگاههایی مانند نیروگاههای شیمیایی ، نیروگاهها ، سیستمهای مدیریت آب و غیره تعریف می کند. سیستمهای کنترل توزیع شده با استفاده از کنترلرهای مختلف مستقل توزیع شده در سراسر شبکه ، این کار را انجام می دهند. این شبکه توزیع شده هیچ کنترل نظارتی مرکزی ندارد ، با این وجود اتصال کنترل کننده های مختلف با اتصال شبکه با سرعت بالا تسهیل می شود.

 

این شامل کنسول های اپراتور ، سرورها ، آرشیو و ایستگاه های مهندسی به همراه کنترل کننده ها برای کنترل فرآیند است.

 

 

نه تنها کنترل کننده ، بلکه یک DCS شامل دستگاه های الکترونیکی مختلف هوشمندی است که از نظر جغرافیایی پراکنده شده اند و برای تأمین نیاز گیاه برنامه ریزی شده اند تا به صورت همکاری کار کنند. IED ها می توانند ریز رایانه ها ، ایستگاه های کاری و غیره باشند. دستگاه های مختلف شامل سنسورها ، محرک ها ، فرستنده ها و غیره است.

تفاوت های کلیدی بین PLC و DCS
  1. عامل اصلی افتراق بین PLC و DCS این است که PLC یک سیستم واحد است که برای کنترل فرآیندها طراحی شده است. برعکس ، DCS یک سیستم کامل توزیع شده در یک شبکه بزرگ است که برای کنترل کل عملیات طراحی شده است.
  2. سرعت عمل منطقی نیز بین این دو تفاوت اساسی دارد. از آنجا که PLC برای انجام عملیات با سرعت بالا طراحی شده است ، انتظار نمی رود عملیات DCS به همان سرعتی که در نظر گرفته شده ، سریعتر باشد. فرآیندهای انبوه را تشکیل می دهند.
  3. PLC جایگزینی برای رله الکترومکانیکی است در حالی که DCS با گنجاندن چندین مولفه کنترل ، جایگزین کنترل کننده های تک حلقه شد.
  4. زمان پاسخ کنترل کننده قابل برنامه ریزی منطقی یک دهم ثانیه است (یعنی قطعی) اما سیستم کنترل توزیع شده تقریباً ۳۰ میلی ثانیه است.
  5. ساختار PLC نسبت به DCS کاملاً ساده تر است.
  6. کنترل کننده های منطقی قابل برنامه ریزی برای کنترل ماشین هایی مانند ماشین تراشکاری طراحی شده اند که در آن plc عملکرد آن ماشین خاص را کنترل می کند.
  7. در حالی که سیستم های کنترل توزیع شده مانند یک سیستم قدرت که در آن چندین عملیات ماشین در مکان های مختلف انجام می شود ، فرایند کامل را کنترل می کنند.
    در ادامه
  8. PLC دارای یک کنترل کننده متمرکز است که به طور کلی در RTU وجود دارد. با این حال ، در مورد DCS به دلیل شبکه توزیع شده هیچ کنترل کننده متمرکز وجود ندارد.
  9. به طور کلی ، کمتر از ۱۰۰۰ پورت ورودی / خروجی وجود دارد که توسط PLC پشتیبانی می شوند.
    در حالی که DCS می تواند از هزاران پورت ورودی / خروجی پشتیبانی کند ، بنابراین مقیاس پذیرتر از PLC شناخته شده است.
  10. مقیاس پذیری بالاتر DCS از استفاده آنها در بهبود فرآیند و ادغام داده ها پشتیبانی می کند.
    در حالی که PLC به دلیل مقیاس پذیری کم به انجام کارهای تکراری با قابلیت اطمینان کمک می کند.
  11. برنامه نویسی PLC برنامه محور است در حالی که مجموعه ای از توابع کنترل داخلی با DCS وجود دارد که با توجه به کاربردهای مختلف آن پیکربندی می شود.
  12. زمان اسکن ارائه شده توسط PLC حدود ۱۰ میلی ثانیه است که بسیار کمتر از DCS است که زمان اسکن ۱۰۰ تا ۵۰۰ میلی ثانیه را فراهم می کند.
  13. PLC مشکل بیشتری در عیب یابی نسبت به DCS دارد به این دلیل که مسائل در شبکه توزیع شده به وضوح بیشتر از ماشین آلات پیچیده است.
  14. PLC از نظر قابلیت دسترسی اپراتور نسبتاً کمتر از DCS انعطاف پذیر است.
    با این حال ، ماهیت انعطاف پذیرتر DCS منجر به احتمال مواجهه با تداخل ناخواسته توسط چندین اپراتور می شود که منجر به خاموش شدن نادرست می شود.
  15. روش طراحی PLC باعث می شود که آنها در برابر فرآیندهای اختصاصی قابل استفاده باشند.
    در حالی که طراحی DCS ها از استفاده آنها در فرآیندهای پیچیده که نیاز به تنظیمات مکرر است پشتیبانی می کند.
  16. PLC شامل حداقل تعامل انسانی است در حالی که در DCS نسبتاً بیشتر تعامل انسانی وجود دارد.
نتیجه

بنابراین ، می توان نتیجه گرفت که ، در یک سیستم مبتنی بر PLC ، اگر plc آسیب ببیند ، کل عملیات متوقف می شود.

اما در یک DCS ، وجود کنترلرهای مختلف مستقل باعث می شود که سایر فرایندهای سیستم بدون مزاحمت باقی بمانند .

حتی در صورت آسیب دیدن یکی از کنترل کننده ها ، نتیجه لزوماً تحت تأثیر قرار نمی گیرد.

لینک مقاله زبان اصلی:

Difference Between PLC and DCS

لینک مرتبط با مقاله:

PLC چه کاری می تواند انجام دهد؟ چرا از آن ها استفاده می کنیم؟

برد دیپسی – کنترلر دیپسی – قیمت برد دیپسی

گروه فنی مهندسی ماه صنعت انرژی

گروه فنی مهندسی ماه صنعت انرژی فعال در زمینه های : دیزل ژنراتور ( سنکرونایزینگ - نصب و راه اندازی - عیب یابی -نگهداری - تامین دیزل ژنراتور و لوازم یدکی)- فروش ، تست ، راه اندازی و سنکرونایزینگ ژنراتورهای گازی و دیزلی ، ترانسفورماتورهای توزیع و قدرت ، خازن های فشار ضعیف و متوسط- مشاوره و طراحی مهندسی - نظارت و بازرسی - آموزش های تخصصی- پروژه های نفت ، گاز و پتروشیمی - دیتاسنتر - فولاد - احداث پست برق

نوشته های مشابه

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

دکمه بازگشت به بالا